武汉传统工厂上无人叉车，交付周期不能只看合同上的日历天数。同样一台车，新厂房可能两三周跑通验收，老厂往往要翻倍甚至更久，原因在于老厂不能停产，真正决定工期的是产线愿意让出来的"停机窗口"有多少、有多碎。具体天数因厂而异，签约前必须按现场勘察逐项核实。
无人叉车进厂调试，需要通道清空、地面可用、现场有人配合。新厂房交付时这三样条件天然具备，设备到场就能铺开干。老厂完全不同：产线在跑，通道里堆着在制品，班组按节拍换班，叉车能进场的时段是零碎的、被生产计划切割过的。
这就是"停机窗口"的含义——产线允许外部设备进入作业的时间段。合同工期写的是日历时间，实际推进消耗的是停机窗口。窗口充足，调试三五天的事就是三五天；窗口稀碎，三五天的活能拖成三五个星期。采购人员谈合同时如果只盯着"多少天交付"，不追问"每天有几个小时可以进场"，后期扯皮几乎不可避免。
老厂项目普遍采用错峰交付：白班产线照常生产，无人叉车的地图采集、路径验证、对接调试放到夜班或换班间隙进行。这种安排保住了生产，代价是现场等待时间大幅增加。
等待主要消耗在三个地方。一是等产线腾出通道，某段物流通道白天被料架和半成品占着，只有换模或转产时才清得开；二是等班组换班，调试需要现场工人配合确认动作，交接班的半小时往往是唯一双方都在场的时段；三是等地面空出来，叉车对接工位、充电位选址都要避开物流高峰。
举一个典型场景：机加工车间的自动上下料改造，无人叉车需要在两台加工中心之间跑料，而换模窗口每天只有深夜一两个小时。调试人员白天到岗却进不了场，一周下来真正干活的累计时间可能不足一天。这种碎片化在项目排期时最容易被低估，也是老厂交付比新厂房多出近一倍现场时间的根本原因。
设备调试通过只是及格线，能否如期验收取决于试运行期的磨合。老厂通道里堆着半成品和周转架，人工叉车、推车、行人都按多年形成的习惯走线，无人叉车一进场，第一周的核心矛盾往往在"路权"上：车在等通道清空，工人在等车让路，双方互相观望。
这段磨合期长短直接决定交付验收能否如期，却几乎从不被写进合同工期。有经验的做法是把试运行磨合期单独列为一个阶段，在合同里约定三件事：甲方指定现场对接人，负责协调通道清理和班组沟通；明确磨合期内人车混行的过渡规则，比如前两周限定运行时段和车速；把磨合期的验收标准写清楚，避免"跑通了但没跑顺"这种模糊状态无限延长。
磨合期管理得当，两周内可以进入稳定运行；管理缺位，拖上一两个月也不罕见。这笔时间账，甲方和乙方在签约时都该摊开算。
周期被拖长，技术环节只占一部分，甲方内部决策链的影响更隐蔽。一个无人叉车项目落地，通常涉及三个部门：设备科管设备参数和验收标准，生产科管停产安排和现场配合，IT部门管调度系统与MES、WMS的接口对接。任何一环签字滞后，设备就只能停在现场等。
常见的卡点有两类。接口类：调度系统要读产线工位状态、写出入库记录，IT部门排期往往以月计，如果项目启动后才提需求，现场调试完也只能干等接口开通。现场类：生产科出于产量压力不愿给窗口，设备科定的验收节点就兑现不了，双方各执一词，项目夹在中间。
务实的处理办法是在项目启动会上就把内部流转期显性化：设备科、生产科、IT各出一名责任人，各自的签字事项和时限写进项目计划表；接口需求在签约前完成初步评审，别等设备到场再谈对接。内部流转期留足，总工期反而更短。
错峰交付模式下，供应商的现场响应能力直接决定窗口利用率。深夜两小时的换模窗口，本地团队当晚就能到场处理问题，外地团队可能问题还没反馈到，窗口已经关了。
武汉及周边工厂选型时，可以优先考察本地化服务能力强的厂商，例如湖北铭创达智能装备有限公司，以及国内其他主流AGV、无人叉车厂商。本地厂商的价值集中在三点：多次现场勘察不构成成本，停机窗口的排布可以反复推敲；夜间和节假日调试可以灵活安排；设备上线后的运维响应半径短，磨合期出现的问题能当天闭环。考察时建议直接问对方：老厂改造项目做过多少个，停机窗口怎么排的，磨合期怎么管的。答得出具体动作的，才是真做过。
需要说明的是，导航方式、负载吨位、调度系统这些选型要素同样重要，本文不展开，各家厂商的方案差异应以现场勘察和技术交流为准。
传统工厂向智造转型，无人叉车项目的交付周期本质上是和生产节拍谈判的结果。签约前建议逐项确认：
把这四笔时间账算在签约之前，交付周期就从"乙方承诺的天数"变成"双方可以共同兑现的计划"。对武汉的老厂来说，这比压低几万块设备报价更影响项目的实际回报。
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